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其q345d鋼板切割缺點是浪費材料

　　在厚鋼板切割中，溫度是從上表面向下遞減的。切割開始時，氧氣壓力逐漸增加，后在鋼板厚度方向達到一致。這就造成在切割起始位置鋼板厚度方向燃燒不一致，工件切割起始端產(chǎn)生缺陷，如圖1所示。

　�、� 采用圓弧進刀增加引入線長度，避免直接切入點。此方法使用效果較好，生產(chǎn)中得到較為廣泛的使用，其缺點是浪費材料。

　　②采用引燃棒。其方法就是在切入點處緊貼鋼板厚度增加一塊鋼板，貼緊處不應(yīng)有縫隙，割刀應(yīng)從引燃棒上切入，引燃棒將引導(dǎo)割具火焰至鋼板底部，使鋼板上下燃燒速度達到一致，得到切割段面。引燃棒可采用切割下來的邊角料代替。此種方法減少了工件與板邊的距離，減少了邊角余料的產(chǎn)生，有效地提高了板材利用率。引燃棒在切割特厚鋼板中較為實用。

　　由于鍛件表層氧化皮較厚，再加上氧化皮燃點高于熔點，所以在切割中容易出現(xiàn)切割中斷現(xiàn)象，造成切割質(zhì)量下降和工效降低。為此在鍛件切割時，應(yīng)首先去除切割區(qū)域中上下表面的氧化皮后再切割，以提高切割速度和切割質(zhì)量。

　　齒板排料如圖2所示。齒板總長8m、寬0.4m、厚40mm，屬于長寬比較大的細長條形切割成品工件。在切割中如何控制工件變形是非常重要的，如按常規(guī)安排切割路線會造成工件變形和超差，即使整形也很難達到尺寸要求，終將會使產(chǎn)品報廢。因此合理地安排氣割路線是非常關(guān)鍵的：將切入點設(shè)在A處，離頭部30～40mm左右，產(chǎn)生一鉤部，阻止變形。件1從A部切入，采用逆時針行走切割，使工件與母材逐漸脫離，件2和件3的切割方式同件1。下一步應(yīng)切割件6，將切入點設(shè)在B處，采用逆時針方式切割，此時由于母材較寬，件6變形較小。后再切割件5和件4，件5的變形由件6和未切割的件4制約住，件4的變形由兩邊已切割好的工件制約住，這樣就能保證切割出的工件合格。

　　提高氧氣和乙炔的品質(zhì)是獲得高質(zhì)量切割面的根本保證。當(dāng)采用含量為99%的瓶裝氧氣及乙炔發(fā)生器中產(chǎn)生的乙炔進行數(shù)控火焰切割時，切割面質(zhì)量較低，表現(xiàn)為表面粗糙，常產(chǎn)生切口上緣熔化和嚴重掛渣以及不連續(xù)切割等現(xiàn)象。對于6mm-30mm厚的鋼板，其切割速度只能達到標(biāo)準(zhǔn)的60%-90%；而對30m

　　5%以上的液態(tài)氧切割時，由于壓力穩(wěn)定，切割面質(zhì)量明顯地提高了，其掛渣極少，切割速度大大提高。當(dāng)采用瓶裝乙炔集中供氣后，因其純度高、壓力穩(wěn)定，不再出現(xiàn)不連續(xù)切割現(xiàn)象。在切割厚板時采用了增大氧氣壓力的辦法(增大壓力為0.

　　a)，保證了厚板的順利切割和切割面的垂直度，在一定程度上提高了切割面質(zhì)量。另外，鋼板表面的銹蝕及割嘴的通氣流暢程度對切割的連續(xù)進行也有較大的影響。為此，進鋼板不宜露天堆放，切割前應(yīng)進行拋丸處理。對割嘴要正確使用和經(jīng)常清理。

　　嚴重的切割變形將使零件尺寸超差，影響后序裝對焊接，甚至造成報廢。因此，為了減小切割變形，提高切割零件的尺寸精度，采用了以下措施：

　　1、編程時選擇合理的切割順序、切割方向和切割起點。在進行多零件套切下料時應(yīng)遵循“先切小零件，再切大零件;先切孔，再切外形”的原則。在切割時應(yīng)根據(jù)零件的外形及在鋼板上排放的位置，分析零件的切割變形趨勢，確定出合理的起點及切割方向。

　　一般來說，在板厚相同的條件下，外形尺寸大的零件切割變形比外形尺寸小的零件��；長寬比小的零件切割變形比長寬比大的零件��；擺放在靠近鋼板中間的零件比在邊緣的零件切割變形小。因此，在切割過程中，應(yīng)盡可能地使該零件后切割的邊與不易發(fā)生位移的鋼板相連。

　　對一些長寬比較大的窄長條形零件，編程時僅從切割順序上考慮仍不能有效控制變形，還需要考慮采用間斷切割法。即在零件的切割同邊上設(shè)置兩個以上的暫不切割點這兒個點在切割過程中將零件與鋼板連成為一個整體，待其它部分切割完后，再切開這幾個點。這樣可以減少零件在長度方向上的收縮變形。

　　2、對于長寬比較大、寬度大于割炬之間小距離的矩形零件，可集中下料，采用幾個割炬同時做類似于“弓”形的切割，兩相鄰零件共用一個切口，不僅能有效地減小切割變形，而且還提高了切割效率與鋼材利用率。

　　3、支撐鋼板的托架是否平整與穩(wěn)定也直接影響切割質(zhì)量。托架支承部位與鋼板接觸面應(yīng)小些，接觸點不宜過多，應(yīng)平衡，呈水平面。傾斜和搖晃都容易使鋼板晃動，影響切割尺寸及切口垂直度。因此，托架既要考慮鋪平鋼板，又要考慮操作人員行走安全和吊卸方便，應(yīng)對其定期調(diào)整。

　　如果采用一般的起點穿孔方式，穿孔時容易切傷零件，火焰切割機切割后起點處易出現(xiàn)切割面熔化現(xiàn)象等嚴重缺陷，致使質(zhì)量達不到要求。因此設(shè)置了新的起點穿孔程序，定義起點切入矢量長度為5mm，控制預(yù)熱時間，調(diào)整切割速度，合理確定起點位置和切割方向，即在保證割透的前提下，縮短預(yù)熱時間，加快切割速度，穿孔火焰以30°-45°夾角切入，且穿孔點選在距孔一端30mm-50mm的地方。這樣，可以減少穿孔時吹起的熔渣堆積在尚未切割的板面上。若穿孔點距槽端較近，當(dāng)割炬返回到穿孔點附近時，少量堆積在孔點附近的熔渣還處于熔融狀態(tài)，氧化較為容易，會產(chǎn)生粘連割不斷的現(xiàn)象，造成切割中斷。
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